ERP解决方案:五金ERP可以帮助五金行业解决哪些问题 (2)

      8、生产计划的安排随意性大,并且一般都是根据经验来安排具体的计划,由于五金行业的工艺较多,在车间的周转环节较多,该订单在整个车间的生产状况无法准确及时的得到,造成在制品的数量过多,订单完成后形成大量的库存。
    生产过程中配件组装后再进行工序的往返。
     ·一个产品有多个配件,每个配件又有多个原材料
     · 各配件有各自的工艺路线,根据生产状况而决定是否本厂压铸或外购。
前工序如压铸、装配、抛光等同客户订单一起合并生产,发外电镀区分。
     ·压铸出来的坯已足够此批订单,由于中间过程的分拆而造成成品出货时数量不够。数据无法追踪。
生产工序的现场灵活变动性非常大。
     ·压铸完成后,可以根据压铸后该产品的实际情况来决定后续某些工序是否需要经过,例如毛刺较少时,可能不需要经过抛光或其它工序而直接发外。
生产车间经常造成丢货现象。
     ·当订单加工到某车间时,由于产品的数量小、体积小而经过数次转移后,无法准确清楚的了解到该批产品当前所在的加工工序与数量。
     ·为了赶交期而导致又重新压铸,当该批产品找到后就成了库存,所以,金属制品企业积压库存非常多,占用了企业大量的流动资金。
      9、工程部门的工艺资料往往与该产品的实际工艺路线不一致,造成工程与生产部门有二套不同的生产工艺标准。
     10、委外加工不易管理,多订单合并发外电镀,多批次发外电镀一次收回,以及发外电镀过程中的退坯、返镀、废损等,无法实时的了解在电镀厂的剩余数量。
      ·如一批发出、几批回收
      ·多批发出、一批收回等。
      ·发外的往返,如退坯、返工等。
      ·同一订单发往多家电镀厂加工。
    11、对生产模具的开模、修模、确认次数、开模时间等数据没有严格的控制。
      ·使生产排产人员对该产品已有模具还是需新开模具的模糊信息而造成生产进度的延误。当开始上线生产后才发现模具不合格,或由于需要新开模具而无法准确的完成该订单。
    12、产品的生产过程没有进行详细的资料登记。
      ·当客户需要翻单生产时,无法及时的查找以前的生产过程中是否有出现异常情况,往往只能凭生产人员的经验来记忆,当有经验的生产人员由于变动或离职时,连同经验与技能也一起带走,而后面的生产人员也只能重新开始摸索自己的经验。
     ·由于重要岗位的变更(如排产人员、物控人员)而造成一段时间内的混乱,直接影响到订单交期与 由于对物料的不熟悉而形成更多的呆滞物料。
     13、企业管理过程缺乏有效的ERP数据信息提供决策支持。
    由人工进行监督与控制从而使公司的运营、管理成本加大,由于没有进行事前的控制与缺乏相应的管理数据而导致技术、生产、品管、采购相互推卸责任,造成许多的生产异常责任无法落实到具体的部门或个人。 


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